Американским автозаводам, производящим электромобили на аккумуляторных батареях, требуется больше рабочей силы, чем традиционным заводам по производству двигателей внутреннего сгорания. Этот вывод противоречит ранним прогнозам о том, как электромобили повлияют на отрасль.

Исследователи из Мичиганского университета показали, что на заводах, находящихся на этапе наращивания производства электромобилей в полном объеме, количество рабочих мест по сборке увеличилось в 10 раз. На одном из изученных заводов, который сейчас производит электромобили уже более десяти лет, количество рабочих, необходимых для производства каждого транспортного средства, осталось в три раза выше.

«Существует дефицит информации о том, как происходит переход», — сказала Анна Стефанопулу, профессор технологий имени Уильяма Клэя Форда и старший автор исследования, опубликованного в Nature Communications. «С учетом имеющихся данных мы видим, что прогнозируемая потеря рабочих мест для электромобилей не происходит».

Предыдущие оценки того, что производство электромобилей будет означать для работников автоиндустрии, показывали сокращение на 30–40% — потерю 200 000 рабочих мест или более. Во многом это связано с базовой разницей между электрическими и бензиновыми автомобилями.

Электромобилям требуется примерно на 100 деталей меньше, чем их аналогам с ДВС, а их конструкции силовых агрегатов намного проще. Трансмиссии, выхлопные системы и системы охлаждения не являются частью уравнения электромобиля, поэтому ожидалось, что сборочные работы будут потеряны. Но результаты показывают обратное.

Исследовательская группа UM выделила несколько факторов, которые, вероятно, способствуют увеличению числа сборщиков на заводах электромобилей, в том числе:

• Инвестиции в разработку новых производственных технологий, для совершенствования которых зачастую требуются дополнительные трудозатраты.
• Более высокая сложность транспортного средства. Компании, начинающие производство электромобилей, обычно начинают с производства автомобилей премиум-класса с самыми передовыми функциями и технологиями.
• Некоторые производители объединили рабочих в одном центральном офисе, чтобы снизить затраты на аутсорсинг. Такая практика известна как вертикальная интеграция.

Цифру потери рабочих мест в 30% часто приписывают Джеймсу Хакету, бывшему президенту и генеральному директору Ford, из прогноза 2017 года.

«Это число, которое повторяли многие крупные имена в автомобильной промышленности», — сказал Омар Ахмед, аспирант UM, научный сотрудник и один из первых авторов исследования. «Но если присмотреться, никто на самом деле не проделал работу, чтобы изучить реальные заводы, которые перешли от производства автомобилей с ДВС к производству электромобилей».

Исследователи UM выявили три завода, которые перешли от производства всех ДВС одновременно к производству всех электромобилей. Это завод Tesla во Фремонте, Калифорния (ранее принадлежавший General Motors и Toyota); завод Rivian в Нормале, Иллинойс (ранее управляемый Mitsubishi) и завод General Motors в Орион Тауншип, Мичиган (в настоящее время не работает).

Команда собрала данные за два десятилетия о количестве рабочих, занятых на сборке на трех заводах, используя данные государственной переписи населения в США, а также производственные данные Центра исследований и данных Automotive News.

«Наша работа ясно показывает, что число сборщиков на заводах во многих случаях увеличилось», — сказал Эндрю Вэн, научный сотрудник UM в области машиностроения и соавтор исследования. «Однако пока еще нет точного решения относительно рабочих мест по производству деталей, что во многом будет зависеть от того, где будет производиться аккумуляторная батарея».

Завод Tesla во Фремонте предлагает самый длинный отрезок производства электромобилей для изучения. Габриэль Эрлих, научный сотрудник и директор исследовательского семинара UM по количественной экономике, сказал, что из данных этого автозавода можно извлечь уроки.

«Завод работает уже десять лет, и они, очевидно, смогли повысить производительность труда», — сказал он. «Но темпы улучшения показывают, что заводу может потребоваться до 15 лет, чтобы достичь паритета со своим предшественником ICE.

«Это будет медленный процесс, который даст сообществам, компаниям и работникам время приспособиться».